Sürekli Gelişmeye Devam Etmek 1: Yalın Yönetim GE’nin Dönüşümüne Nasıl Katkı Sağlıyor?

1 Kasım 2021

1970’lerde Massachusetts Teknoloji Enstitüsü’nden bir araştırma ekibi, Japonya’daki otomobil üreticilerinin neden Detroit’teki rakiplerinden daha hızlı araba ürettiğini anlamak için Japonya’ya gitti. Araştırmalar onları Toyata’nın; güvenliği, kaliteyi ve verimliliği artırmaya, israfı azaltmaya ve daha az kaynakla daha fazla değer yaratmaya odaklanan yönetim ilkelerinden oluşan üretim sistemine götürdü. 

ABD’ye ithal edilen bu yalın yönetim sistemi, efsane statüsüne kavuştu ve bugün birçok iş lideri bu sistemi uyguluyor. Ekim 2018’de GE’ye CEO olarak katılan H. Lawrence Culp Jr. da bu liderlerden biri. GE Havacılık’ın Başkan Yardımcısı ve Operasyon Lideri Betsy Bingham‘ın dediği gibi: “Yalın yönetim, GE’nin stratejisinin ve büyüme sağlamak için işlerin nasıl yürütüleceğinin anahtarı olarak konumlanıyor.” Bu yönetim şekli şirket içinde çoktan sonuç vermeye başlamış olsa da sistematik düşünme ve akıllı yönetimin her zamankinden daha önemli hâle geldiği günümüz Koronavirüs pandemisi sırasında gerçek değeri de ortaya çıktı. 

İnovasyonu yalın bir dille ifade etmek gerekirse…

2017’de GE mühendisleri, o zamanların en güçlü jet motorunu alıp binlerce haneye yetecek elektrik üretme potansiyeli olan bir elektrik santraline dönüştürerek tüm dünyayı şaşırtmıştı. 

Bu başarı çok dikkat çekmiş; ancak GE için yapılacaklar henüz bitmemişti. Günümüzde GE Havacılık ve GE Katmanlı İmalat’tan başka bir grup, makineyi GE‘nin dönüşümünü yönlendiren iş felsefesi olan yalın yönetimin etkileyici bir örneğine dönüştürdü. Uluslararası bir ekip, yalın yönetim yaklaşımını uygulayarak pandemi sırasında sadece 10 ayda dört parça maliyetini %35’e kadar azaltmayı başardı. Bu proje yalın yönetimin çok yönlülüğünün bir örneği olarak gösterilebilir. GE bunu üretim ve hizmetleri geliştirmek, envanteri azaltmak, ofis operasyonlarını basitleştirmek ve şimdi de inovasyonu hızlandırmak için kullandı. GE Havacılık’tan Eric Gatlin ise yalın yönetimi “oyun değiştirici” olarak tanımlıyor.

Sürekli Değişim

Bir GE 7F gaz türbininin elektrik üretmediği her saat, enerji üreticilerine on binlerce dolara mal olabilir. Bu nedenle servis ekiplerinin planlanan bakımı mümkün olduğunca hızlı gerçekleştirmesi ve işi zamanında bitirmesi oldukça önem taşıyor. GE’nin bakım ve servis yan kuruluşu olan FielCore’un Küresel Saha Hizmetleri Direktörü Ezra Laurent, “Her zaman şu soruları soruyorum: Neyi daha iyi yapabiliriz, bir şeyleri nasıl değiştirebiliriz, en iyi oyuncularımız kimler, farklı olarak ne yapabiliriz?” diyor.
 
Tüm bu sorular Laurent’ın yalın yönetim konusunda uzmanlaşmasına yardımcı oluyor. Laurent’ın ekibi, Güney Karolina’daki ve Macaristan’daki ekipler gibi birbirinden farklı ve uzakta olan ekipler, yalın yönetimi uygulayarak kritik bir türbin bileşenini değiştirmek için gereken süreyi 25 saatten 13’e düşürmenin bir yolunu bulmayı başardılar. GE Kuzey Amerika Bölgesi sipariş karşılama lideri Funmilola Ajayi, buna şahit olmanın harika bir his olduğunu söylüyor. 
 
Verimli Üretim

19. yüzyılda Michael Faraday‘in keşfine dayanan elektrik jeneratörleri, stator adı verilen bakır tel ile kaplanmış çelik bir borunun içinde dönen bir elektromıknatıstan oluşuyordu. Aynı prensip bugünün jeneratörlerinde de kullanılıyor; ancak muhtemelen Faraday onların jeneratör olduğunu anlamakta güçlük çekerdi. Örneğin; New York, Schenectady’de GE Gas Power tarafından üretilen jeneratörler tonlarca ağırlığa sahip ve dünyanın her yerindeki müşteriler için elektrik üretiyor. Jeneratörler daha komplike hâle geldikçe, üretimleri de zorlaştı. Kısa bir süre önce Schenectady’de yaşanan darboğaz, fabrika üretimini yavaşlatmaya başlamıştı. Olağan dışı bir gelişme ya da herhangi bir kusur da yoktu. Demek ki bir şeylerin değişmesi gerekiyordu. 

Tesis operatörleri, atık azaltma ve sürekli iyileştirmeyi hedefleyen yalın üretime geçti. Schenectady’de atılan ilk adımlardan biri, yavaşlamanın temel nedenlerini belirlemek için tesis haritası çıkarmak oldu. Kısa sürede, tesisin üretim bölümünün daha fazla pay aldığı ortaya çıktı. 

İmalathane statorun iç duvarını oluşturmak için 3 boyutlu bir yapboz gibi katlanan 300 kiloluk stator çubukları üretiyordu. Daha fazla netlik elde etmeyi amaçlayan ekip, üretim boyunca tek bir stator çubuğunun hareketini izlemek için tesisin 1:20 modelini oluşturdu. Tesis yöneticileri, israfı ortadan kaldırmak amacıyla operatörleri tüm üretim sürecini bütünsel olarak anlamaları için yeniden eğitmeye odaklanarak büyük kazançlar elde ettiler: 18 ay sonra, envanteri azaltıp fabrika alanını boşaltırken teslim süresini yarıya indirmeye başardılar.

Yorumlar

Bir cevap yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir