Küçük Kazanımlar, Büyük Fark Yaratıyor: GE Çalışanları Fabrikalarda Ergonomiyi Geliştirmek İçin Teknolojiyi Nasıl Kullanıyor

19 Şubat 2022

LR Phanindra, akıllı çalışmaya güçlü bir şekilde inanıyor. İş güvenliği ve çevre sağlığı (EHS) müdürü; bilgisayarlı tomografi, MR görüntüleyicisi ve diğer GE Sağlık teknolojilerini üreten Hindistan’ın Bengaluru kentindeki Wipro GEGörüntüleme Tesisi de dahil olmak üzere üretim hatlarını geliştirmek için yaklaşık yirmi yıl harcadı. Ergonomi (Verimlilik ve üretkenliği en üst düzeye çıkarırken çalışanlar üzerindeki fiziksel yükü en aza indirmek için bir iş yeri tasarlama bilimi) uzmanı olan Phanindra  aksaklıkları saptayıp çözümleyen ve tamir etmeyi, makine ve parçalarıyla deneyler yapmayı seven biri. Aynı zamanda Toyota‘nın öncülük ettiği ve Japonların sürekli iyileştirme konsepti olan kaizenin de büyük bir hayranı.

Phanindra, marjinal kazanımların bile nasıl büyük bir fark yaratabileceğini defalarca gördüğünü söylüyor. “Kaizenler, iyileştirmeler açısından küçük adımlar olabilir.” diyor ve ekliyor: “Ama aynı zamanda çalışanları yenilikçi düşünmeye ve her gün daha iyisini yapmaya motive ediyor.”

Phanindra‘nın ekibi geçtiğimiz yıl GE Sağlıktan otomasyon ve robotik alanında bir ödül kazandı ve şirketteki diğer kişiler ekibin adımlarını takip ediyor. Applied Ergonomics Society ve The Ergonomics Center of North Carolinatarafından yürütülen ve prestijli bir yarışma olan Ergo Cup için GE‘nin listesinde birkaç düzine aday vardı. GE Reports, 2022 Ergo Cup’a katılım başvurusunda bulunan ve ikisi yarışmaya finalist seçilen dört takımla görüştü. Kazananlar Mart ayı sonunda Florida’daki Uygulamalı Ergonomi Konferansında açıklanacak.

GE Havacılık‘ın Indiana, Lafayette’deki motor üretim tesisinde çalışan bir teknisyen olan Kelsey Barnett, çalışmakta olan bir ekibin parçası. Fabrika katındaki çalışanların, tüm tesiste yankılanabilecek olumlu değişimi etkileme yeteneğine sahip olduklarına inanıyor. “Herhangi bir şey farkederseniz, mutlaka bunun hakkında fikrinizi söyleyin” diyor ve ekliyor: “Çalışma aletinizde veya iş istasyonunuzdaki küçük değişiklikler, günlük iş hayatınızda önemli iyileştirmeler sağlayabilir.

Başka Bir LEAP Daha

Barnett tecrübelerinden konuşuyor. Lafayette fabrikası, CFM International‘ın en yeni nesil Airbus ve Boeing’in dar gövdeli jetlerine güç sağlayan yakıt tasarruflu LEAP motorlarının montajını yapıyor. CFMGE ve Safran Aircraft Engines arasında %50-50 ortak bir girişim. LEAP’in kompresör modülünün montajı üzerine düşünen Barnett ve ekibi, montajı gereken bir bileşene 48 adet parçacık boyutunda somun takmanın çalışmalarına odaklandı ve yeni bir alet geliştirdi. Bu yeni alet, daha ergonomik olmasının yanı sıra kompresör modülündeki 48 somunun tamamını sıkmak için gereken süreyi azaltıyor.Barnett, ”Artık 48 somunun tümünü montajlamak için oturabilir veya ayakta durabiliriz.” diyor ve ekliyor: “Ayrıca sıkma yöntemini ve küçük sokete sıkıştırmanın tekrarını tamamen ortadan kaldırdık.

Güney Kore’deki Pratik Zeka

GE Havacılık‘ın teknisyenleri de Güney Kore’deki operasyonlarını iyileştirmeye çalışıyor. Gimpo kenti yakınlarındaki On Wing Support (OWS) tesisinde bulunan çalışanlar LEAP motorunun bakımını hedefliyorlar. Motorlar OWSsahasına ulaştığında, teknisyenler bakım için her motoru yerine kaldırmaları gerekiyor. Her biri 3 tondan daha ağır, yani bu durum yetişkin bir fili kaldırmaya benziyor. Bu iş, motorlara sağlam U şeklindeki kaldırma kancalarının takılmasını gerektiriyor. Her kanca 187 pound ağırlığında ve tüm yükü kaldıran mekanik bir vince bağlanmaları için dik olarak kaldırılmaları gerekiyor.

Bu adımı ortadan kaldırmak için Gimpo sahasındaki üç çalışan kaizen çalışması yaptı. Buldukları çözüm yüksek teknoloji olmayabilir ancak oldukça etkiliydi. Bu çözüm; ağır kancaları dikey konumda tutmak için bir temel görev görebilecek dayanıklı bir ahşap kutuydu. Sahadaki bir EHS yöneticisi olan Sinho Park, ”Kutu, ahşap atık kutusu geri dönüşümü ile üretiliyor, bu yüzden çevre dostu bir proje.” diyor. Şu anda faaliyete geçen tasarımın yıllık 20.000 doları aşan tasarruf sağladığını tahmin ediyor. Park, ”Kaizen, fikir üretme, paylaşma ve gelişmeyi görmek için önemlidir. Ekibin sürekli iyileştirme kültürünü öğrenmesi de çok önemlidir.” diye ekliyor.

Hindistan’daki İnovasyon

Phanindra‘nın Bangalore’daki atölyesinde birçok fabrika çalışanı, yeni bir vasküler görüntüleme sisteminin sedye benzeri motorlu masaları için test sürecinin kolay olmadığı konusunda hemfikirdi. Makinelerin hastaneye %100 hazır olduğundan emin olmak için teknisyenler, aparatı ve yazılımını kontrol etmek için yaklaşık altı saat harcarlardı: Masanın mekanik sistemi sorunsuz ve hassas bir şekilde hareket ediyor mu? Kablo bağlantıları güvenli ve bakımlı mı? Cihaz, her test turunda aynı performansı sergiliyor mu?

Bu test eğitim kampları, üretim sürecinin vazgeçilmez bir parçası. Ekipman mühendisleri, üretim ekibi liderleri, operatörler ve EHS ve yalın uzmanları, ekipmanı test etme yöntemlerini geliştirmek için kaizen üzerine düşüyorlar.

Süreci otomatikleştirmek, olası bir çözüm olarak hızlıca ortaya çıktı. Ekip aletlerini çıkardı ve birkaç ay sonra vasküler tablo testinin neredeyse her yönünü (bağlanabilirlik, sinyal, manuel döngü ve kuvvet testi) otomatikleştirebilecek bir makineye sahip oldular. Önemli verimlilik ve maliyet avantajları da vardı: Otomasyon, test için tüm döngü süresini 90 dakika kısaltarak fabrikayı üretim maliyetlerinde yılda 70.000 doların üzerinde tasarruf ettirdi. Phanindra, ”Tüm bu fikir, donanım ve mühendislik ekiplerimiz tarafından şirket içinde uygulandı ve geliştirildi.” diyor.

Pekin’deki Deha

Teknisyenlerin ameliyat sırasında kullanılan yarım daire biçimli görüntüleme sistemleri olan C-arms için üretim sürecinin son aşamasını getirdikleri Pekin’deki bir GE Sağlık üretim tesisinde de benzer bir hikaye bulunuyor. Yıllardır ergonomiyi engelleyen şey tekerlek kapaklarının mobil makinelere monte edilmesiydi. Pekin sahasında bir iş ekibi lideri olan Li guo Gu, teknisyenlerin kapaklardaki iplik deliklerinin yerini kontrol etmek için sık sık yere yatmak zorunda kaldıklarını açıklıyor.

Yerel operatörler ve süpervizörlerden oluşan bir ekip, çalışmayı geliştirebilecek bir düzenek tasarlamayı önerdikleri bir kaizene yöneldiler. Birkaç hafta içinde yeni bir tasarım ortaya koymuşlardı: İplik delikleri ile önceden hizalanmış iki tornavidaya sahip 3D baskılı montaj tabanından oluşan bir cihaz.

Ancak hala iyileştirme için yer vardı ve bir ekip üyesi bir öneride bulundu: “Neden fabrikadaki başka bir alandan bir kaldırma platformu getirmiyorsunuz? Bu, tekerlek kapaklarını bel yüksekliğine monte etmelerine izin verecektir.

Yere eğilmenin ortadan kaldırılmasıyla, belirli işlerle ilişkili vücuda yönelik riskleri değerlendiren bir ergonomik değerlendirme aracı olan görevin REBA puanını %86 oranında azaltmışlardı. Gu, “Daha sağlıklı ve daha güvenli bir çalışma ortamına katkıda bulunmak için çalışanların sağlık ve güvenlik okuryazarlığını daha da geliştirdi.” diyor. Ayrıca Gu’nun ekibi 2022 Ergo Cup’ta finalist.

Bu dört ergonomik iyileştirme, GE‘nin işletmeleri için hem zaman hem de maddi tasarruf sağlıyor ve sürekli iyileştirmeler yapıldığında nelerin değişebileceğini gösteriyor. 

Yorumlar

Bir cevap yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak.